Vaak wordt gedacht dat standaardiseren, hergebruiken van schema’s, ophoud als het de standaardisatie traject klaar is.
Mijn mening? Dan begint het pas.
Wanneer is een standaardisatie klaar?
Ik denk nooit. Het blijft een proces van steeds weer gaan nadenken, wat kan sneller, efficiënter. Hoe implementeer ik nieuwe ideeën, hoe implementeer ik innovaties van het bedrijf in mijn standaard.
Kijk naar de toekomst.
Welke technologieën zijn aanwezig om het werk nog sneller, en efficiënter te doen.
Welke volgorde handhaaf je. Eerst de basis schema opzet maken, controleren op de werking, routering, meldingen beheer. Of gelijk starten met een macroproject?
Ik ga voor de volgorde project, macro project.
Ik ga voor de volgorde project, macro project.
Macroproject, als tweede
Ja nu pas. Ik heb eerst de schema’s gemaakt op basis van de aanwezige informatie. Natuurlijk voor zien van artikelen. En dan artikelen voorzien van 3D gegevens, aansluitbeelden en boorsjablonen.
Uiteindelijk getest en meldingen beheer gebruikt om vreemde zaken op te sporen.
Laat het testen door de gebruiker, of andere partijen die er mee moeten gaan werken.
En van die basis, daar gaan we de macro’s van maken.
Kennis overdracht
En hoe gaan we alles qua kennis overdragen, dat is belangrijk. Als men niet weet hoe een en ander ingesteld is en ingesteld moet worden, dan dan loop je vertraging op bij het “genereren” van projecten.
Daarnaast, als je panelen extern laat bouwen maak dan een dan een goed protocol dat duidelijk de stappen en de grenzen aangeeft.
Daarnaast, als je panelen extern laat bouwen maak dan een dan een goed protocol dat duidelijk de stappen en de grenzen aangeeft.
Informatievoorziening
Naar de toekomst kijken is ook bepalen met het team, welke output gaan we genereren voor de toeleverancier. Wat is nodig, wat is niet nodig. Welke extra (cloud) oplossingen gaan we wel en niet gebruiken. Welke output is “need to have” en welke “nice to have”?
E-Pulse, project in de cloud?
Inmiddels ben ik uit nieuwsgierigheid aan het testen met Epulse van EPLAN. Account aanmaken is simpel. Het project uploaden ook, en collega’s en toeleveranciers toegang geven is met een druk op de knop te realiseren.
Dan kan men je project inzien, commentaar bij zetten, die je dan weer kan verwerken op de zaak. Het maakt geheel niet uit waar je op dat moment bent, met Eview is dat overal inzichtelijk.
Samenvattend:
Standaardisatie houdt niet op bij de oplevering, dan begint het pas.
Een duidelijke visie en stategie zijn noodzakelijk om de volgende stappen te doen in het proces.
En vergeet niet: het is en blijft teamwork….
]]>Een duidelijke visie en stategie zijn noodzakelijk om de volgende stappen te doen in het proces.
En vergeet niet: het is en blijft teamwork….
Ik heb dit terug naar de basis genoemd omdat in feite de paneelbouw de basis vormt voor alles wat we in EPLAN willen instellen, ontwerpen en uitvoeren. Ik ga hierbij eerst in de schoenen staan van de monteur, en kijken wat hij of zij nodig heeft om een paneel op te bouwen en te bedraden.
Deze werkwijze geeft inzicht in hoe je straks een EPLAN project zou kunnen inrichten.
Kastopbouw.
De gemiddelde schakelkast bestaat uit een frame, met daarom heen panelen, een deur en binnen in de kast een montageplaat.
Vaak is de volgorde van werken:
- Montageplaat
- Deur
- Dak
- Wartelplaat
- Zijplaten
Dit word in de meeste gevallen sequentieel verwerkt of wel men begint met het bewerken van de montageplaat, indelen en plaatsen van de onderdelen, en dan met het zwenkraam, deur en zo verder. Daarnaast worden alle benodigde materialen in een grote doos bij het project neergezet. En dan moet men alles gaan uitzoeken.
Alle delen moeten eerst:
- Mechanisch bewerkt worden, om vervolgens af te werken
- Dan kunnen de draadkokers en rails worden opgemeten, ze worden op maat gesneden, vervolgens gemonteerd
- Vervolgens worden alle onderdelen geplaatst en voorzien van een code.
- De bedrading word gelegd, al dan niet met een code.
- Een en ander zal getest moeten worden.
- En tenslotte gaat het op transport naar de klant.
Mechanische bewerking.
In veel gevallen word alles nog met de hand uitgemeten en uitgetekend, soms naar aanleiding van een 2D maten schets, of “zo doe ik het altijd”.
Goten en rails worden op maat gemaakt.
Dan volgt de mechanische bewerkingen van boren, tappen, afbramen, schoonmaken.
En daarna de opbouw van de montageplaat, deur enz.
En de onderdelen worden geplaatst en van een code voorzien.
En de onderdelen worden geplaatst en van een code voorzien.
Elektrisch aansluiten.
Nu de onderdelen geplaatst zijn gaan we het paneel bedraden. Of wel aan de hand van het schema gaan we eerst alle voedingslijnen leggen. Deze zijn aan elkaar verbonden (lees: Net), met een bepaalde voeding (lees: Potentiaal aansluiting), hebben een bepaalde kleur en draad dikte.
Daarna volgen vaak de de individuele verbindingen.
Hieronder een lijstje van veel voorkomende bewerkingen met erachter welke onderdelen van EPLAN je gebruikt.
We weten op voorhand, het te plaatsen apparaat is een artikel van de fabrikant.
Deze word geplaatst op een vooraf bepaalde plaats op de montageplaat.
Hetzij op een rail geklemd, hetzij op de montageplaat geschroefd. Al dan niet voorzien van hulpcontacten en andere toebehoren.
Op dit apparaat bevinden zicht aansluitingen.
Deze is verbonden met een ander apparaat middels een draad, draaddikte en kleur en een aderafwerking, ook wel eens voorzien van een draadnummer.
Deze moeten dus onderling verbonden worden. Hetzij aan de bovenzijde, of onderzijde of een andere gewenste richting.
De loop van de draad is van een aansluiting van het ene apparaat naar het andere apparaat, door een goot, hetzij linksom of rechtsom in de goot, op een zo effectieve manier. De draad die aangesloten word heeft een bepaalde draaddikte en kleur, en vaak ook een afwerking, ader eindhuls met een bepaalde afstrip lengte.
Soms mogen draden niet bij elkaar in de goot. Ook daar moet je rekening mee houden.
De draad word aangesloten op het onderdeel, door schroeven, of wat je vaak ook ziet veerdruk klemmen.
De draad word aangesloten op het onderdeel, door schroeven, of wat je vaak ook ziet veerdruk klemmen.
Per aansluiting mogen vaak maar 2 draden aangesloten worden. En soms zelfs maar 1.
Eventueel moet de draad gecodeerd worden, dit kan in diverse vormen zijn. Draadnummer, van en naar, apparaat code met apparaat aansluiting enz. Enz.3D macro
Schematype
Het bedraden gebeurt vaak vanuit een schema, tenminste dat lijkt me wel aan te raden. Veelal werkplaats georiënteerd, d.w.z. alle hoofdstroom op een aantal bladen, dan de stuurstroom, dan de klemmen voor externe sturing en de plc aansluitingen
Soms kom je ook functie gerichte tekenwijze tegen, waarbij alle aansluitingen, sturingen en meldingen bij elkaar op 1 of 2 bladen uitgetekend zijn.
Eigen lijstjes?
Voor de doorverbindingen worden vaak bedrading lijsten gemaakt. Zeker als men functioneel tekent. Dat is voor velen een crime, omdat op die manier de doorverbindingen uit het schema maar moeilijk destilleren zijn. Zo maakt men van alle potentiaal verbindingen lijsten om alle L1, L2 enz. te overzien en sneller te kunnen bedraden.
Draadgegevens?
Verder zie je in het schema het volgende. Een apart blad met alle draaddiktes, kleuren en voorschriften.
Wat er nu gebeurt is het volgende. De monteur gaat alle draden in het schema een markering geven welke kleur en welke draaddikte hij of zij moet gebruiken. Puur handwerk dus.
Daarna word iedere draad via de kortste weg in de goten gelegd, aangesloten en afgevinkt, gemarkeerd met een gele kleur om te laten zien welke draad er al aangesloten is. Het grote gevaar is dat je wel eens gestoord word door een collega en vergeet te noteren welke verbinding je het laatst hebt gelegd.
Ik denk dat dit in een notendop de manier van werken is binnen de paneelbouw.
Laten we dit nu gaan implementeren in EPLAN.
Laten we dit nu gaan implementeren in EPLAN.
Tot slot kunnen we ons, (kunt u) de volgende vraag stellen:
“Hoe krijg ik de opdracht binnen de gestelde tijd bij de klant, op een manier dat we er zoveel mogelijk winst op maken?”
Centralisatie, het toverwoord.
Eén project, met daarin alle gegevens opgenomen, om te dienen als basis voor het bestellen, montage, testen en uiteindelijk de assemblage bij de opdrachtgever. Met slechts een druk op de knop, kunnen we dan alle disciplines voorzien van, de voor hun benodigde gegevens.
Dat betekent dus optimaal engineeren. De basis van optimaal engineeren bestaat uit een aantal onderdelen:
- Een effectief gevulde artikeldatabase
- Juist (her)gebruik van schema’s
- Creëren van de juiste output voor de diverse disciplines
Bent u klaar voor de toekomst?